1200KW1400KW电加热导热油炉锅炉房系统设计时，应当在保证安全性能的前提下，充分提高能源利用效率，减少水、电、自用热以及其它消耗，促进热能回收和梯级利用。锅炉房设备布置时应当尽量减少管道、烟风道的长度及其弯头数量，以减少流动阻力。锅炉炉墙、烟风道、各种热力设备、热力管道以及阀门应当具有良好的密封和保温性能，当周围环境温度为25℃时，距门（孔）300mm以外的炉体外表面温度不得超过50℃，炉顶不得超过70℃，各种热力设备、热力管道以及阀门表面温度不得超过50℃。锅炉介质参数的选取应当满足使用要求，不应当使锅炉的额定出口压力和温度与使用的压力和温度相差过大。

1200KW1400KW电加热导热油炉本炉具有的安全附件及安全保护控制功能装置：

    a）超温报警控制：进出口油温显示热电偶XMT-122；根据设定值控制有机热载体炉燃烧，加热炉进出口油温超过高给定值，控制柜报警，同时联锁有机热载体炉的风机停止工作。

    b）差压报警控制：差压报警装置XMT-2002；加热炉进出口油的差压低于给定值，控制柜报警，同时联锁有机热载体炉的风机停止工作。

    c）出口超压报警控制：电接点压力表YX-150。

加热炉出口油的压力大于压力表给定值，控制柜报警，同时联锁有机热载体炉的风机停止工作。

    d）出口温度控制与燃烧系统联锁，温度降低，风机加大，温度升高，风机减小。

    e）流量控制：流量增大，风机加大，流量减小，风机减小。流量低于设定值时，同时联锁有机热载体炉的风机停止工作。

f）高位槽(膨胀槽) 液位控制，报警 UQK-02

g)当锅炉系统内有机热载体总注入量大于5m³时，按照TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》11.3.6.2-11.3.6.6的要求装设安全保护装置。

h)氮封系统应在锅炉系统内有机热载体脱水和脱轻组份完成后投入使用，氮封系统在膨胀罐压力高于0.06MPa时自动排气，在压力低于0.01MPa时自动进气，具体可根据系统的实际情况进行调整，氮气进口的电磁阀应靠近氮气储罐安装，

氮气出口的电磁阀不能直接安装在储油罐上，应当先接一段＞300mm的冷却管再安装，防止高温损坏电磁阀。膨胀罐、储油罐工作压力为0.08MPa，供氮系统用户自理，要求进气压力为0.6MPa。

1200KW1400KW电加热导热油炉本锅炉具有出口油温超温报警、压差报警功能；若锅炉系统有机热载体总注入量＞5m³时，还具有出口油压超压、低压、低流量报警，膨胀罐高、低液位报警，排烟温度超温报警，以及相应联锁等功能；（系统正常运行期间，司炉工应定期手动检验各安全报警装置，且锅炉正常运行时不得退出使用）

1200KW1400KW电加热导热油炉锅炉使用单位每月对所使用的锅炉至少运行1次月度检查，并且应当记录检查情况，月度检查内容主要为锅炉承压部件及其安全附件和仪表、联锁保护装置是否完好，锅炉使用安全与节能管理制度是否有效执行，作业人员证书是否在有效期内，是否按规定进行定期检验，是否对水（介）质进行化验分析等，是否根据水汽品质变化进行排污调整，水封管是否堵塞，以及其他情况等。

1200KW1400KW电加热导热油炉三.出厂简况：

1.YDR-240型有机热载体锅炉为卧式撬装电加热锅炉，锅炉主体由锅筒、电加热元件、锅炉底座、动力柜及热油循环泵组成。

2.YDR-240型有机热载体锅炉出厂时将锅炉主机、储油槽、油汽分离器、过滤器、热油循环泵、注油泵、动力柜、阀门、仪表、锅炉自动控制柜及其另件全部装配在锅炉底座上进行整体运输。

3.高位膨胀槽、平台扶梯分件包装

4.随炉供应用户出厂技术文件，及产品出厂清单，安装说明。

四.设备功能：

一、⑴.有机热载体炉：

主体是加热炉系统的主机部分，有机热载体由此获得热能。主体采用型钢焊接制作，具有足够的承重能力。加热炉本体外保温采用质硅酸铝纤维保温和油泵之间用高温闸阀连接；

⑵.热油循环泵：热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。热油泵选用防爆的高温离心泵，持续运转时间长；

⑶.防爆加热管：寿命长：寿命长，无需检修，无维护更换成本；

安全可靠： 电加热管直接与导热油接触发热，热量利用充分，基本无散失。热量聚集于加热体内部，无需高温防护，安全可靠。

⑷.膨胀槽：膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿，从而稳定系统导热油的压力，同时，还可以帮助系统脱水排汽。因此，膨胀槽应设置在比系统设备或管道高出3米标高处。

当系统为开式系统时膨胀槽为常压容器，设有与大气相通的排气孔，溢流口，以及为确保系统安全工作的低液位报警装置。

当系统为闭式系统时膨胀槽为承压容器，采用工作压力为0.08MPa的氮气密封，设有安全阀、压力表、液位计，具有高低液位报警，及超压报警功能。

膨胀槽内导热油的存量控制应是：当系统在室温时，只有1/3容积的充满度；而当系统处于运行温度时为2/3的容积充满度。

正常工作时应保持高液位状态，当突然停电或油泵发生故障而需紧急停炉时，可以将冷油置换阀打开，此时，高位槽的冷油利用其位能流经炉管排入储油槽，从而防止炉管及导热油超温过热。

⑸.贮油槽：

储油槽主要用来储存膨胀槽、炉管及系统排出的导热油。正常工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排气口（放空口）应接至安全区，且不得设置阀门。

当系统一次性注入有机热载体量大于10m3时应当采用闭式循环系统，一般采用氮气密封（详见供热工艺系统图）。氮封系统应在锅炉系统内有机热载体脱水和脱轻组份完成后投入使用，氮封系统在膨胀罐压力高于0.06MPa时自动排气，在压力低于0.01MPa时自动进气，具体可根据系统的实际情况进行调整，氮气进口的电磁阀应靠近氮气储罐安装，氮气出口的电磁阀不能直接安装在储油罐上，应当先接一段＞300mm的冷却管再安装，防止高温损坏电磁阀。膨胀罐、储油罐高工作压力为0.08MPa，其上的安全阀整定压力为0.09MPa，供氮系统用户自理，要求进气压力为0.6MPa.

⑹.注油泵：

用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向是主轴转方向，也是介质的流动方向

⑺.滤油器：滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。

⑻.油汽分离器：

油汽分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体，从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。

（9）、安全阀

安全阀应设置在有机热载体炉进口管线上，排放口与储油槽接通，且与炉体间不得设置阀门主要用来防止阀门的误操作引起的导热油升温超压。

二、工艺流程

有机热载体炉供热系统，根据实际情况可设计不同的工艺流程。本工艺流程组成：

⑴、注油：向系统注入导热油，油源由外部或储油槽提供。

⑵、主循环：载热体加热油炉获得热能后向用热设备供热，由循环油泵、热油炉、用热设备、油汽分离器、过滤器及其连接管道、阀门组成。

⑶、冷油置换：紧急停炉时为防止炉管内导热油过热，关闭系统阀门，打开置换阀门，由膨胀槽、油气分离器、油炉及其连接管道将油炉内的热油置换到储油罐内。

⑷、溢流、排气、膨胀槽的过剩油液通过溢流管自动流入储油槽、膨胀槽，储油槽的气体分别由放空管通至安全区。

⑸、温度、压力、压差显示。表示系统内导热油循环情况，反映供热系统工况正常与否。

⑹、辅助排汽：当导热油初始脱水阶段，气量较多时，可经辅助排气阀门及管线进行辅助排气，此时应关闭膨胀槽上的放空管阀门，以免导热油被气冲走，从放空管喷出。加热炉正常工作时，关闭辅助阀门打开放空管阀门，系统内产生的微量气体，通过油气分离器经排气管排出。

⑺、旁路：在停止向用热设备供热时开启旁路阀门，起旁路循环作用。正常工作时关闭旁路阀门，膨胀管起导热油热膨胀溢流和自动补偿作用；

当锅炉及系统有机热载体总注入量大于5m3时，应当按《锅炉安全技术监察规程》11.3.6.2~11.3.6.6条的要求装设安全保护装置。